中国高铁的跟上比部分发达国家要晚，以前高铁全部都是德标或日标，但我国自律研发的动车组列车“复兴号”大量使用了中国国家标准和中国铁路总公司企业标准等技术标准，在动车组的254项最重要标准中，中国标准占到了84％，是确实的“中国建”动车。如今，“复兴号”使用的多项技术已排在世界舞台！仅有用10年攻下高铁世界难题时间最少延长一半“齿轮箱”这样的核心部件问世在江苏常州的一家工厂里。

齿轮事业部的范帅每天转入车间内，首先要清扫鞋底的污垢，超过降尘量的拒绝。工人们把这个类似的车间称作“智能组装线”，齿轮箱的总装工序涵盖其中。在这个最重要的环节，零部件的装配对温度和湿度都有极高的拒绝。

一场雨造成的湿度下降都会影响零部件的可靠性。这里之所以被称作“智能组装线”，是因为每个环节都通过数据掌控，工人手中的智能扳手不会根据电脑设置输入扭力，使得每一个螺栓的开合超过一级精度。绿灯指示灯时提醒工人展开该项操作者，而某一个环节如果与指令不吻合，系统不会记录曾名及时报警。

齿轮箱是驱动“复兴号”动车组高速行驶的核心部件，不具备30年2400万公里的超长使用寿命，而这样的距离相等于绕行地球行经600圈。零件的材质、密封性、抗老化性都是必须经受考验的考验。国外的一些技术人员曾称之为，有二三十年，能把这个攻下就早已很得意了。

让外国专家没想起的是，中国仅用了短短10年就攻下了这项技术考验。并在“复兴号”上大面积用于，目前已占有了国内80％的市场份额，中国高铁血统里最后一股“洋流”将被替代。凝固着几代人不懈努力在铁路人显然，中国高铁的问世决不是忽如一夜春风来。其中凝固着几代人不懈努力。

智能装配车间里，一部压力机正在把轴承以最完整的方法压入齿轮中央，实验结果表明，只有用这种方法，齿轮与轴承间的人组才更为可信轻巧。这样的装配方式，略为有瑕疵整套零件就不会出厂，在自律研发开始的阶段，价值上百万的便宜合金零部件随着实验告终付之一炬，所有人都忍受着很大的心理压力。当年许多人遭受不了这样的压力，自由选择了离开了，留给的人则之后思索成功之路。

2015年，随着第一个压制技术的齿轮箱顺利下线，到现在3年的时间里，成品率超过了100％。

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